
APQP Fase 2: Diseño y Desarrollo del Producto. Enfocada en la determinación del producto o solución de ingeniería que permite alcanzar los objetivos planteados en la definición del programa. Típicamente relacionada con los departamentos de diseño del producto o ingeniería de producto. Podremos identificar la importancia de ésta fase así como asegurar las responsabilidades y salidas que se deben generar, de manera que la función del producto cumpla con los objetivos planteados, desde la perspectiva de la función, confiabilidad, durabilidad y factibilidad para la manufactura del mismo, bajo las condiciones de utilización definidas.
APQP Fase 3: Diseño y Desarrollo del Proceso. Enfocada en la definición de la estrategia de fabricación (manufactura) del producto a escalas industriales; de manera que los costos de transformación, los requerimientos y la identificación de las fuentes de variación que pudieran generar riesgos asociados su falta de cumplimiento, sean identificados, medidos y controlados a los volúmenes establecidos en la definición del programa.
APQP Fase 4: Validación del Producto y Proceso. Fase de APQP enfocada en determinar si los esfuerzos realizados a lo largo del lanzamiento aseguran el cumplimiento de los requisitos identificados y las expectativas del cliente. Aquí se realiza las corrida significativa de producción para entender las fuentes de variación adicionales que pudieran presentarse en un ambiente de producción convencional, con las herramientas, equipos, mano de obra y localizaciones que tendremos en producción.
APQP Fase 5: Retroalimentación y Acciones Correctivas. Fase continua a lo largo del programa que nos permite sobreponernos a los problemas que se presentarán; si algo es seguro es que los lanzamientos en la industria siempre presentan retos al equipo de implementación, por lo que la fase 5 busca determinar las acciones que nos permitan incrementar la probabilidad de éxito antes de lanzar a producción un producto. Aquí se construye un catálogo de proyectos de mejora continua (reducción de la variación interna y/o acciones de mejora del valor agregado mediante la reducción de los desperdicios de la cadena de suministro) que se implementarán durante el lanzamiento y posterior al inicio de producción.
Sesión FMEA 1 de 2.
En esta sesión se presentarán los conceptos que soportan la metodología del Análisis de Modos y Efectos de Falla, con especial énfasis en el AMEF de Procesos. Aprenderemos como se realiza la metodología de los 7 pasos y ejecutaremos un ejercicio práctico que nos permita asegurar los conceptos expuestos.
Sesión FMEA 2 de 2.
En esta sesión se presentarán los conceptos que soportan la metodología del Análisis de Modos y Efectos de Falla, con especial énfasis en el AMEF de Procesos. Aprenderemos como se realiza la metodología de los 7 pasos y ejecutaremos un ejercicio práctico que nos permita asegurar los conceptos expuestos.
SPC Sesión 1 de 2.
El control estadístico de los procesos de fabricación se basa en el entendimiento de la variación que afecta los resultados del mismo, mediante la identificación de las causas especiales o comunes de variación que modifican el promedio(s) resultante. En esta sección aprenderemos como se utilizan los índices de variación de Capacidad -Cp|CpK - y Desempeño - Pp|PpK - para describir el comportamiento a corto y largo plazo del proceso de fabricación, así como a identificar la posible presencia de causas especiales de variación que requieran controles o ajustes adicionales.
SPC Sesión 2 de 2.
El control estadístico de los procesos de fabricación se basa en el entendimiento de la variación que afecta los resultados del mismo, mediante la identificación de las causas especiales o comunes de variación que modifican el promedio(s) resultante. En esta sección aprenderemos como se utilizan los índices de variación de Capacidad -Cp|CpK - y Desempeño - Pp|PpK - para describir el comportamiento a corto y largo plazo del proceso de fabricación, así como a identificar la posible presencia de causas especiales de variación que requieran controles o ajustes adicionales.
MSA Sesión 1 de 2
El Análisis del Sistema de Medición se basa en el estudio y entendimiento de las fuentes de variación que afectan la exactitud y precisión de los sistemas de medición, buscando la confiabilidad de la clasificación de manera que podamos diferenciar piezas buenas de malas; de acuerdo a los criterios de aceptación establecidos. Aprenderemos cómo se ejecutan estos estudios y nos enfocaremos en el GR&R para la repetibilidad y reproducibilidad; haciendo un ejercicio práctico que asegure la implementación de los conceptos revisados.
MSA Sesión 2 de 2
El Análisis del Sistema de Medición se basa en el estudio y entendimiento de las fuentes de variación que afectan la exactitud y precisión de los sistemas de medición, buscando la confiabilidad de la clasificación de manera que podamos diferenciar piezas buenas de malas; de acuerdo a los criterios de aceptación establecidos. Aprenderemos cómo se ejecutan estos estudios y nos enfocaremos en el GR&R para la repetibilidad y reproducibilidad; haciendo un ejercicio práctico que asegure la implementación de los conceptos revisados
El PPAP nos permite asegurar los entregables mínimos requeridos que se generan a lo largo del lanzamiento (APQP), para asegurar la confiabilidad y estabilidad de la cadena de suministro, por lo que revisaremos la reglas de las notificaciones obligatorias requeridas del proveedor al cliente y los 18 puntos que contienen los documentos que se deben retener/entregar de acuerdo al nivel de PPAP requerido, recordando que todos los entregables deben cumplirse y éstos son auditables y generan una obligación comercial entre el proveedor y el cliente.
Curso diseñado para entender los conceptos en los que se fundamenta la gestión de calidad automotriz de clase mundial.
El control de la variación utilizando las herramientas básicas de calidad permite entender la fuentes de variación, mejorar los costos de manufactura e incrementar la satisfacción al cliente. En el curso entenderemos los entregables de cada una de las 5 fases que conforman los lanzamientos automotrices mediante la Planificación Avanzada de la Calidad del Producto; teniendo como principal objetivo el cumplimiento a los requerimientos del cliente mediante la ejecución sistémica de los mecanismos que nos permiten asegurar la identificación y control de las fuentes de variación que afectan la satisfacción del cliente.
Aprenderás a desarrollar el Análisis de Modos y Efectos de Falla de Procesos mediante la nueva metodología de AIAG+VDA (fusión entren la industria automotriz americana y la industria automotriz alemana); podremos poner manos a la obra para realizar el análisis del sistema, los análisis de riesgos y el proceso de comunicación de los mismo. Durante el curso también aprenderemos qué es variación y como el Control Estadístico del Proceso nos permite medir el nivel de variación y determinar el nivel de control del proceso, respecto del resultado. Podremos determinar el nivel de variación y sesgo presentes en los sistemas de medición y lograremos comprender la importancia de cada documento que conforma el Proceso de Aprobación de Partes para Producción.